石化設備長期使用後，滴落的石油產品會附著在其表（biǎo）麵形成（chéng）汙垢。為了保持石化設備的清潔，有必要定期清潔其表（biǎo）麵。清洗時，需要使用特殊的清（qīng）洗劑。製備清洗劑時，需要將原料和溶劑放入製備裝（zhuāng）置中混合攪拌（bàn），從而製成石化設備專用清洗劑。然而，現有的清洗劑配製（zhì）裝置在使用時存在以（yǐ）下問（wèn）題：
　　1、原（yuán）料和（hé）溶劑無法自動等比例投放，使得（dé）清洗劑加工不夠（gòu）自動化。
　　現有（yǒu）的清（qīng）洗劑需要工人在配製時手動投入原料（liào）和溶劑，導致工人勞動強度大;
　　2、放入的原料和溶（róng）劑（jì）不能在自動下料的（de）同（tóng）時（shí）自動攪（jiǎo）拌，因此清洗劑（jì）製（zhì）備裝置的（de）自動化程度和製備效率較低。針對上述（shù）問題，迫切需要在原有清洗（xǐ）劑製備裝置的基礎上進行創新設計。
　　技（jì）術要點：技術（shù）人（rén）員提供一種（zhǒng）清洗劑配（pèi）製裝置，解決現有的清洗劑配製裝置不能自動將（jiāng）原料和溶劑等比例投放，導（dǎo）致清洗劑加工不夠自動化，現有的清洗劑需要工人手動投放原料和溶劑進（jìn）行配製，導致工人勞動強度（dù）大的問題，並且（qiě）在自動下料的同時（shí）不能（néng）自動攪拌已經投入的原料和溶劑，使得清洗劑製（zhì）備裝置自動化程度低，製備效率低。
　　為達到上述目的，該清洗劑配備裝置采用如下技術方案：一種清洗劑配製裝置，包括配製裝置本體（tǐ）、電（diàn）機和履帶，配製裝置本體的上端和兩端麵分別設（shè）有進（jìn）料口和出料口（kǒu），配製裝置本體上方設有儲料倉，儲料倉通過進料口與配（pèi）製倉連接，製（zhì）備裝置本體的（de）中部設有安裝槽，安裝槽的內部通過支撐彈簧與擋塊連接。
　　止（zhǐ）動器表麵固定安裝有（yǒu）密封墊，止（zhǐ）動器通過磁片與進料口相互（hù）連（lián）接;複合器本（běn）體的中間軸承內安（ān）裝有主（zhǔ）軸，主軸中間套有齒輪;電機固定連接在主軸的右側（cè）;主軸（zhóu）通過履帶與攪拌軸相互連接;攪拌軸軸承安（ān）裝在配料倉內;攪拌葉片固定連接（jiē）在攪（jiǎo）拌軸的表麵。
　　儲料倉圍繞製備裝置本（běn）體的中心（xīn）軸線對稱設置（zhì），儲料倉的內下端麵為傾斜結構。止動器的表麵設置為凹形鋸齒結構，止動器與齒輪間歇齧合連接。擋塊和安（ān）裝槽通過支撐彈簧形成伸縮結構（gòu），擋塊（kuài）外壁和安裝槽內壁相互（hù）貼合。墊片自上而下的截（jié）麵為方形結構，墊片自上而（ér）下的截麵大於進料口（kǒu）的（de）截麵;墊圈與塞子固定連接;擋塊通過磁片與進料口磁性連接。攪拌葉片等角度均勻分布在攪拌軸表麵，攪拌軸與主軸通過履帶形成傳動機構。
　　與（yǔ）現有技術相比，上述清洗劑配（pèi）製裝置的優點（diǎn）是：清洗劑配製裝置（zhì）能有效提高清洗劑配製的效率（lǜ）和自動化程度（dù），並能進（jìn）行自動比例下料（liào），降低了工人的（de）勞動強度;齒輪表麵的齒塊呈180扇形分布，擋塊與齒（chǐ）輪（lún）間（jiān）歇齧合，擋塊與安裝槽形成伸縮（suō）結構。塞子的表麵固定安裝有墊圈，墊圈的自上而下的截麵大於進（jìn）料口（kǒu）的截麵（miàn），因此齒輪的轉動可以驅動塞子在進料口間歇地膨脹和收縮，從（cóng）而間歇地（dì）排出料倉（cāng）中的原料（liào）和溶劑。